復合膜在生產過程中常常遇見的問題解析
1．標準工藝參數
1．1復合關鍵參數：
烘箱溫度：50——60％；60—70℃；70—80℃；
復合輥溫度：70—90℃；
復合壓力：在不損壞薄膜的情況下，應盡可能提高復合輥壓力。
關于幾種具體情況：
(1)透明薄膜復合時，烘箱和復合輥的溫度及烘箱內的通風情況(風量、風速)對透明度影響較大，印刷膜為PET時溫度采用上限；印刷膜為BOPP時溫度采用下限。
(2)復合AL箔時，如印刷膜為PET，復合輥溫度必須高于80℃，通常在80—90℃間調節，印刷膜為BOPP時復合輥溫度不要超過80℃。
1．2固化：
固化溫度：45——55℃；
固化時間：24——72小時；
雙組份膠在復合下機后并不立即具有理想的粘結強度，需要將制品送人固化室在45——55℃下熟化24——72小時，(普通透明袋24小時，鋁箔袋48小時，蒸煮袋71小時)，另外固化室的通風也很重要，足夠的通風可以減少固化時間，而且可以進一步降低溶劑的殘留。
2．膠液的配制
標準配制方法：先將主劑倒入配膠桶，倒入1／3溶劑稀釋，攪拌均勻后，加入固化劑，邊加邊攪拌，均勻后再加入剩余溶劑。
目前一般的做法是，加完主劑后倒入全部溶劑，再加入全部固化劑攪拌，這樣做很簡單，但配好的膠液的性能對所用溶劑的依賴很大，目前國產乙酯多為甲醛法生產，其中的醇含量相當高，有時廠家會發現什么工藝都沒變，復合膜的剝離強度突然變得很差，我在很多廠家遇到過這種情況，把配膠方法變一下，強度就好了。
3．剩余膠液的使用
將剩余膠液稀釋2倍后，密封，次日作業時，作為稀釋劑將其參人新配的膠液中，做要求高的產品時，不要超過總量的20％。如果溶劑水分合格，配好的膠粘劑存放1—2天無大變化，但由于復合好的膜不能馬上判斷是否合格，剩余膠液直接使用可能會造成很大的損失。
4．影響透明度的原因
4．1膠粘劑選擇不當：
膠粘劑本身顏色深；
膠粘劑的流動性不足，展平性差，不能在基膜上充分鋪展。
一般講，主劑固含量越高，流動性越好，有利在膜上鋪展，所以目前市場上75％膠比50％膠透明效果好，50％優于40％，對于透明度要求很高的復合膜，50％及40％都很難達到要求。
4．2工藝上的問題：
烘道人口溫度太高或無溫度梯度，入口溫度太高，干燥太快，使膠液層表面的溶劑迅速蒸發，表面結皮，然后當熱量深入到膠液層內部后，皮膜下面的溶劑氣化，沖破膠膜形成火山噴口那樣的環狀物，一圈一圈，也使膠層不透明。
復合橡膠輥或刮刀有缺陷，某一點壓不著，形成空檔，不透明。
環境空氣中塵埃太多，上膠后烘道里吹進去的熱風中有灰塵。粘在膠層表面上，復合時夾在二片基膜中間，有許多小點，造成不透明，解決辦法：進風口可用高目數的過濾網清除熱風中的塵埃。
上膠量不足，有空白處，夾有小空氣泡，造成花斑或不透明，請檢查上膠量，使其足夠且均勻。
無展膠輥或展膠輥不清潔。
4．3基材原因，表面張力不高膠液對它的浸潤性不夠，干燥后造成膠膜不均勻，一點一點，俗稱“麻臉膜”。
5．復合膜有小氣泡
5．1原材方面：
5．1．1基膜表面張力太低，浸潤性差。
5．1．2稀釋劑中水分含量太高，水與固化劑中NCO反應生成C02形成氣泡。
5．2工藝方面：
5．2．1復合膠輥壓力不足或鋼輥表面溫度太低，膠粘劑活化不是，流動性不足，那網點一樣的一點一點膠粒流不平，有微小的空隙造成極小的氣泡。
5．2．2復合輥與膜之間的角度不合適，包角過大，盡量按切線方向進入復合輥。
5．2．3空氣濕度太大，車間環境臟，有灰塵粘附在膜的表面，該塵粒將二層膜頂起，周圍形成一圈空檔，粗看是一點點氣泡，仔細看中間有一黑點。
6．復合膜發皺的問題
復合好的產品出現橫向皺紋，特別是卷筒的二端常為多。這種皺紋以一種基材平整，另一種基材突起形成“隧道”式的占大多數。
6．1材料上：
6．1．1膠粘劑的初粘力不足。
6．1．2基材表面張力不足。
6．2工藝上：
6．2．1二種基膜放卷張力不適應，一種太大，一種太小舉例：BOPP／AL復合，如BOPP張力太大，烘道中受熱，被拉長，AL張力不可能大，加之延伸率小，復合后，BOPP冷卻收縮導致鋁箔突起，橫向出現一條一條的“隧道”。
6．2．2涂膠量不足，不均勻，引起粘結力不好，引起局部地方出現皺紋。
6．2．3收卷張力太小，卷得不緊，復合后有松馳現象，給要收縮的基材提供收縮的可能。如果收卷張力大，卷緊壓實，下機后立即送到固化室固化，即使工藝有些不適應，也不會出現皺紋。
6．2，4烘箱溫度過低且不通風，殘留溶劑太多膠粘劑干燥不足，出粘力不足，給兩種基膜相互位移提供可能。
7．復合牢度不好
7．1材料：
7，1，1膠粘劑的選擇，復合廠家都希望采用一種膠做所有的復合，實際上，所謂的通用型也是膠廠的一種愿望，YH2000和YH2000S是比較成功的，如YH2000S可以用于除了蒸煮以外的所有復合，包括AL復合。但與專用膠比起來剝離強度相差還是較大的，通常蒸煮膜、鍍鋁膜、抗介質膜復合需專用膠。
7．1．2基材，PE和CPP膜用于復合時，其表面張力不應低于38達因，PE和CPP剛下機時表面張力都在43達因以上，但PE和CPP有一個特性，下機后表面張力下降非常迅速，一般一個月內可以保持38達因，三個月內可以保持35—36達因，所以除了少購少存，對于PE和CPP應該堅持上機前檢測達因值有時有這樣的現象，剛下機時復合強度可以，但第二天發現強度反而下降，什么原因呢，PP和PE在加工或制膜時要加入熱穩定劑、抗氧劑、防粘劑、爽滑劑等，這些物質會不斷從膜內部向表面轉移滲出，如果助劑量大，會引起剝離強度大幅度下降，一般常溫下7天可顯現出來，在固化室24小時后就可能引起剝離強度的下降。
7．2油墨：
7．2．1油墨處牢度不好，剝離時油墨大面積轉移”原因：膠對油墨的滲透性不好或油墨中樹脂不合格，或膠涂布量不足，應改用高固含低粘度膠或換油墨，有經驗的廠家復合滿底油墨時，把涂布量提高10％。
7．2，2油墨處牢度可以，而周圍非油墨處剝離強度低”原因：該批號油墨防粘劑過量了。
7．3工藝：
7．3．1膠涂布量上不去。
7．3．2復合輥溫度太低，膠活化不足，對油墨浸潤不好，這在滿底AL復合時相當明顯。
7．3．3特殊結構要采取不同工藝：PET／AL／PE和PET／VMPET／PE。
8．如何做鍍鋁復合膜
8．1選擇合適膠水：YH501S(專利產品)。
8．2選擇合適的VMCPP、VMPET，我們在研制推廣YH501S的時候，國產所有較知名鍍膜廠的產品我公司都進行過質量跟蹤，發現不同廠家的VMCPP及VMPET復合后差別特別大。佛山太陽、無錫環宇、丹陽大亞、安徽。
8．3工藝：
烘箱、復合輥溫度分別降低5—10℃；
固化室溫度不超過45℃；
PET／VMPET／PE(CPP)第一遍復合后固化1—2小時后進行第二遍復合；
如果天氣干燥，請將固化劑量減少10％。
